國內外對于滾動軸承式球磨分級生產線的研究

國外自上世紀八十年代在大型球磨分級生產線就己經使用滾動軸承式球磨分級生產線，90年代初，我國首先在水泥行業(yè)開始使用滾動軸承式球磨分級生產線，2000年左右，冶金礦山相繼在大型磨機上使用滾動軸承式球磨分級生產線，到2003年，冶金礦山在Φ2700×3600球磨分級生產線上普遍推廣滾動軸承式球磨分級生產線。在國內，埃爾派粉體率先在Φ3200×3600球磨分級生產線上，采用滾動軸承式球磨分級生產線，自2005年7月投入生產以來運行一直良好。目前，有些單位準備在更大的球磨分級生產線上進行改造。2006年，山東埃爾派機械對Φ5500x1800濕式自磨機兩個滑動軸承改為滾動軸承，并取得了成功。

目前，國內Φ2700以上的球磨分級生產線成千上 臺，全部采用滾動軸承式球磨分級生產線，在不影響磨礦 的前提下，每年可節(jié)電數億元。現在，國內礦山新上的球磨分級生產線有大型化的趨勢，只要大型滾動軸承制造質量過關，采用滾動軸承式球磨分級生產線應是 方案，其節(jié)能 。

球磨分級生產線的軸承

大型球磨分級生產線采用滾動軸承時，首先考慮軸承的強度，尤其是軸承的接觸強度、疲勞強度，軸承在正常維護下，壽命應不低于10年以上；其次是軸承的振動問題，軸承初始游隙要合適，要能消除磨機制作、安裝的誤差、筒體受力而產生的撓度以及筒體、軸承熱變形，游隙過大，軸承振動大，游隙過小，軸承在運轉中溫度升高，軸承有可能抱死；球磨分級生產線的潤滑與密封是保證軸承使用壽命的前提。

球磨分級生產線的軸承改造技術分析

近些年國內外 對于球磨分級生產線的改造研究越來越多，其中軸承技術改造后的主要技術要素分析如下。

1、調心滾子軸承的因素

在球磨分級生產線的運轉中，調心滾子軸承的特點有：承載能力大；主要承受徑向載荷，也能承受任一方向的軸向載荷，適合在重載和振動載荷下工作，不能承受純軸向載荷；軸和外殼的軸向位移限制在軸向游隙范圍內；調心性好，能補償同軸度誤差，極限轉速低。由于在重載下，球磨分級生產線會產生較大的繞度。而在磨機運轉中，因筒體受熱變形，需要保證軸承在軸向能夠存在一定的游隙。

2、軸承的密封

球磨分級生產線的工作環(huán)境惡劣，因此對軸承密封提出了較高的要求，如果軸承密封不嚴，致使外界有異物和粉塵進入，引起軸承滾道的顆粒磨損，使軸承升溫，潤滑油粘度下降，潤滑 下降，潤滑油更容易出現泄漏現象。水分和有害氣體進入軸承，可能使軸承零件受到侵蝕，會降低軸承的壽命。軸承的內、外端蓋采用迷宮密封。球磨分級生產線中空軸與進、出料口采用錐面配合密封，另外還增加一個“O”形密封圈，以防止磨機筒體內礦漿進入主軸承。

ALPA的球磨分級生產線，球磨機、分級機配合得當，能夠優(yōu)勢互補、效率很高，產量大、運行穩(wěn)定、產品質量穩(wěn)定。

球磨分級生產線中的球磨機

安全按德國礦物加工要求設計；優(yōu)化了球磨機的長徑比；篦板式磨尾出料，出料順暢，無漲磨現象，筒體無須冷卻；襯板和研磨介質，按德國材質要求制作；研磨介質，按產品要求合理配比，高填充率，高效率；優(yōu)化了驅動器和研磨能耗的匹配，節(jié)省能耗；和分級機形成封閉系統，負壓運輸，無粉塵。

球磨分級生產線中的分級機

選用埃爾派公司的HTS(FW)多轉子分級機；確保更佳的頂點切割；可調節(jié)沖洗氣流，提高分級效率；物料直接進入分級區(qū)不被分級后粗粉混染；優(yōu)化轉子設計達到低能耗；可通過分級機的不同排列調節(jié)產品的粒度分布，滿足不同產品的技術要求。

球磨分級生產線中的定量系統

球磨機的給料采用定量系統，即使物料的密度發(fā)生變化，也可以穩(wěn)定給料；分級機的給料采用定量系統，并與球磨機的出料互鎖，確保系統運行和產品粒度的穩(wěn)定性；高精度計量泵，根據產品細度要求，以準確的時間和劑量將研磨助劑噴入磨機內；氣流調節(jié)閥帶有氣流測量系統，可實現分級氣流的流量和流速準確控制。

按礦物量身訂制

球磨機的選配根據礦物的硬度、可磨性、加工粒度和產量采用非標設計，襯板形狀和球（段）級配根據多年工程實踐經驗量身訂制，提高球磨機的研磨效率，降低產品能耗。

按細度選機型

分級機的選配可根據產品的不同細度選擇不同的機型，FW系列分級機可適應于D97：3～20微米產品的分級，FL系列分級機可適應于D97： 8～45微米產品的分級，每臺分級機都具有很寬的產品調節(jié)范圍，市場適應范圍廣。

產品粒度控制靈活

當一條生產線同時生產多個品種時，我們可對多臺分級機串聯使用，通過粗細分級機的優(yōu)化組合，確保產品的能耗低，粒度分布調整方便， 球磨機的過磨現象低。